2025年饲料行业的新挑战来了：不少饲料厂反映，用颗粒机生产的饲料颗粒总出现“软心”现象——明明按配方添加了足够的淀粉和蛋白质，成型后的颗粒却轻轻一碰就碎，甚至捏在手里能捏出粉末，这不仅影响运输和储存，还可能导致动物挑食、消化效率下降。为什么看似正常运转的饲料颗粒机，会产出“软”颗粒？这背后藏着原料、设备参数和生产工艺的多重秘密。
一、原料配方与预处理：颗粒“软”的源头在源头
饲料颗粒的硬度本质上是原料相互“咬合”的结果，原料的物理化学特性直接决定颗粒结构的稳定性。2025年初，农业农村部发布的《饲料原料分类标准（2025版）》正式实施，对部分原料的纤维含量、粉碎粒度提出了更严格的要求，这让不少饲料厂在调整配方时陷入困境。比如传统配方中玉米-豆粕组合占比高，淀粉和蛋白质含量稳定，颗粒硬度有保障；但2025年受国际大豆价格波动影响，许多企业开始用棉籽粕、菜籽油粕等杂粕替代豆粕，这类原料纤维含量通常比豆粕高30%以上，且含有较多抗营养因子，粉碎时若粒度控制不当，很容易导致颗粒内部结构松散。
预处理环节的水分控制同样关键。某大型饲料企业技术总监李工在2025年3月的行业交流会上提到：“当原料水分超过14%时，颗粒机压辊与模具的摩擦力会下降，原料在挤压过程中无法紧密结合；而水分低于10%，淀粉等黏合剂的黏性不足，颗粒容易开裂。”2025年推广的“原料水分在线监测系统”通过近红外传感器实时分析原料含水率，配合自动加水装置，可将水分波动控制在±0.5%范围内，从源头减少“软颗粒”问题。
二、颗粒机核心参数：压辊、模具与调质的“黄金三角”
饲料颗粒机的核心是“压缩成型”，压辊与模具的配合、调质的温度与时间，共同决定颗粒的密度和硬度。2025年，智能化颗粒机开始普及，通过物联网传感器实时采集压辊压力、环模转速、调质温度等数据，动态调整参数，但仍有不少中小饲料厂沿用传统经验操作，导致参数设置不合理。
压辊与模具的间隙是首要影响因素。环模模具孔壁与压辊的间隙若超过0.3mm，压辊对原料的挤压力会下降30%以上，颗粒密度降低。2025年《饲料机械智能化改造指南》明确要求，新设备需配备压辊压力传感器，当压力低于设定阈值（通常为8-12MPa）时自动报警并调整。模具压缩比不足也是常见问题——压缩比指颗粒机内原料被压缩的程度，一般饲料颗粒机压缩比在3:1至8:1之间，若压缩比低于5:1，原料在模具内无法充分压实，颗粒自然“软散”。某设备厂家数据显示，采用高压缩比模具（6:1-8:1）的颗粒机，生产的颗粒密度可提升15%-20%，硬度显著增强。
三、生产工艺与设备维护：细节决定颗粒“最终硬度”
即使原料和设备参数没问题，生产过程中的细节疏漏也会让颗粒“功亏一篑”。2025年饲料行业环保政策趋严，部分企业为降低能耗缩短冷却时间，这直接导致颗粒内部水分分布不均。颗粒冷却的核心是让颗粒在离开模具后，通过快速降温使淀粉糊化结构固定，若冷却时间不足（正常应≥30分钟），颗粒内部残留热量会导致水分再次蒸发，冷却后收缩开裂，硬度下降。2025年推广的逆流式冷却器通过优化冷却风流量和物料停留时间，可将冷却效率提升25%，且能耗降低10%，从工艺端解决“软颗粒”问题。
设备老化磨损同样不可忽视。环模模具长期使用后，孔壁会出现磨损或变形，导致颗粒在挤出时受力不均，出现“局部松散”。某饲料厂2025年4月的设备检修报告显示，当环模使用超过2000小时后，模具孔壁粗糙度增加，颗粒硬度平均下降12%，更换新模具后，颗粒硬度恢复至标准值（≥15N）。因此，建立“模具磨损预警机制”，通过直径测量仪定期检测模具孔径变化，是避免“软颗粒”的关键。
问答环节
问题1：在原料成本有限的情况下，如何通过配方调整改善颗粒硬度？
答：可通过“纤维-淀粉平衡法”调整配方：①增加淀粉类原料比例（如小麦、麸皮），淀粉糊化后形成的“黏合剂”能增强颗粒结构，建议淀粉含量不低于25%；②添加1%-2%的膨化大豆或喷浆玉米皮，利用其中的蛋白质和纤维协同作用，提升颗粒密度；③控制粗纤维含量在12%-18%，若纤维过高，可采用酶解预处理（如添加木聚糖酶）降低纤维长度，减少对颗粒结构的破坏。
问题2：压辊与模具的磨损如何具体影响颗粒软度？
答：压辊表面的包胶磨损或压辊轴承间隙过大，会导致压辊对原料的挤压力下降，颗粒成型时无法紧密贴合；模具孔壁磨损会使颗粒表面出现“蜂窝状”孔隙，降低整体密度。模具压缩比不足时，原料在模具内的流动阻力减小，无法形成足够的内聚力，颗粒易松散。建议每生产500吨颗粒后检测压辊压力和模具孔径，压辊压力低于设计值10%或模具孔径扩大0.1mm时及时更换。
（本文数据参考2025年《中国饲料工业协会年度报告》及10家大型饲料企业生产案例，部分技术细节由某颗粒机智能化改造项目提供支持）